今年以來，魯西集團不斷深化全面、全過程成本管理要求，堅持“一切成本費用皆可控”的原則，從提高全員成本意識入手，扎實推進各項降本增效活動。電器儀表公司認真落實降本增效工作要求，廣大干部員工充分發揮主人翁精神，立足崗位深挖潛，精打細算降成本，斤斤計較增效益，“節”盡所能為企業發展做貢獻。

走進配電柜組裝工序，可以看到殼體組裝所需的零配件多達20余種，頂絲、接地螺釘、銅柱、接線端子、焊線……多而雜的小配件因為不起眼，經常性的被隨意丟棄。為了避免不必要的浪費，組裝工序將所需零配件以“零存整取”的形式，將零星而雜亂的小配件以成套的形式附屬在殼體上合并出庫，一對一配置，組合固定，“零存整取”為小配件“安家”。原來一個月出庫一次的零配件，變成現在的兩月出庫一次，每月節約螺釘至少300多個。

注油工序將“精打細算”發揮的淋漓盡致。硅油作為制作法蘭變送器的必需品，在注油方式未改進前，每一臺變送器注油量的多少，只能根據人為的經驗去判斷，沒有確切的使用標準，這就造成了制作前對硅油進行加熱處理的用量很難把控。制作完成后剩余硅油含有雜質，不能二次使用，長此以往，造成廢舊硅油的堆積。為解決這一瓶頸，注油臺增加抽濾瓶裝置，對剩余硅油利用抽真空方式進行雜質過濾，廢舊硅油得到了最大限度的利用。同時改進注油方式，根據毛細管的長度以及硅油密度計算出準確的注油量。3米、5米、8米……各類型毛細管法蘭變送器的注油量得到了精準把控，經過改進后，原來每月20公斤硅油的使用量，降低到現在的10公斤，并且利用率至少提高了50％。

膜片焊接工序將“斤斤計較”進行到底。法蘭膜片主要有鉭、哈氏合金、鍍金等貴重金屬壓制而成。由于直徑及材質的差異，膜片結構的裁剪拼接過程中不可避免的會與初始設計形狀有出入，下腳料也隨之增多。焊接工序不斷進行優化創新，通過測量貴重金屬板的尺寸，根據DN50、DN80、DN100膜片的直徑進行合理化排版，最大限度的做到物盡其用。小創新，大改善，通過嚴格控制邊角料的剩余重量。根據每月的稱重顯示，下腳料降低了20%。

“取之有度，用之有節，則常足。”魯西集團干部員工從點滴做起，從細節入手，將勤儉節約之風融入到每項工作任務中，努力爭做降本增效的先進標兵。